有时候我们发现，所谓的注塑件加工质量不合格的原因可能不在于模具的质量，而是模具在安装、调整时候的不当所造成的。模具安装、调整不当还是加剧模具磨损和造成模具安全事故的重要原因。

       因此在开始注塑件加工产作业时，应试制、检查几个初期制件，将检查时候的结果与模具入库前的的精度检查结果或上次使用时的末件检查结果进行相互间的比较，以确认模具的安装、调整是否正确。而且在制件的成批生产前定要在初件先检查合格后才能够开始。

       在模具加工生产作业的过程中，在注塑间隔特定时间或生产特定数量的制件后，应选几个制件进行抽样的检查，即进行中间的检查。实行中间检查的目的是了解模具在使用时的各个部件磨损的速度，评估模具磨损的速度对模具精度和制件质量的影响情况，以免成批的出现各种不合格产品。

       生产模具的作业完成后，应对产品质量进行再次检查，同时结合对模具的外观进行检查，来判断模具各部件的磨损程度和模具有没有修理或重新加工的需要。此外在通过对初件检查和末件检查的结果进行比较，能够测算模具的磨损速度，以方便合理的安排对下次作业的制件生产批量，避免模具在下次使用时因中途需要重磨或修理而中断作业所造成的损失。

       注塑模具在修理时，要替换部件和对模具进行拆卸、装配、调整等工作，都有可能使其各个部位的精度发生很大变化，因此在其修理结束后要再次进行精度的检查。主要检查使用的方法、要求与新模具入库前的精度检查相同。